Невитрачені мільйони. Як українські підприємства зменшують залежність від російського газу

Нове сучасне обладнання та заміна газових котлів допомогли таким підприємствам, як “Нібулон” і “Уніплит”, щорічно економити мільйони доларів і кубометрів газу

Україна залишається однією з найбільш енергоємних країн у світі. Протягом багатьох років штучно низькі ціни на енергоносії не спонукали владу і споживачів вживати заходи для економії енергії та інвестицій в енергоефективність.

Однак ситуація різко змінилася. Щоб заощадити, жити і працювати в комфортних умовах, українці почали утеплювати свої будинки, а місцева влада – інвестувати в енергоефективні заходи для громадських установ. Українські підприємства, які безпосередньо залежать від джерел енергії, також змінили звички споживання енергії.

Ряд програм, що підтримуються ЄС, допомагає Україні підвищити енергоефективність. Більшість з них надають технічну допомогу, гранти та кредити для реалізації заходів з енергозбереження.

Програма UKEEP, що була розроблена Європейським Банком Реконструкції та Розвитку (ЄБРР) і підтримується ЄС, є одним з таких проектів, який допоміг українським підприємствам знизити залежність від газу. В рамках програми UKEEP підприємства, які усвідомили необхідність впровадження заходів енергоефективності, змогли отримати кредити від ЄБРР. В цілому ЄБРР виділив 180 млн. євро на фінансування малих і середніх підприємств в Україні. Фінансування пропонувалося у вигляді позик, які були надані банкам-учасникам за ринковими ставками.

За короткий проміжок часу підприємства не тільки знизили споживання природного газу, що допомогло їм заощадити значні витрати, але і поліпшило їх виробничі рівні за рахунок підвищення якості свого продукту і умов роботи для своїх співробітників. Крім того, коли обладнання працює на біопаливі, це призводить до зниження негативного впливу на навколишнє середовище шляхом скорочення викидів CO2.

Ми відвідали підприємства “Нібулон” і “Уніплит”, які поділилися з нами своїм досвідом впровадження енергозберігаючих заходів та продемонстрували свої результати.

Як найбільша аграрна компанія України вдвічі скоротила споживання природного газу

“Нібулон” є одним з найбільших в Україні виробників і експортерів сільськогосподарської продукції. Підприємство має широку мережу з 46 філіями в 12 регіонах України і експортує більш ніж 4,6 мільйонів тон пшениці, ячменю, кукурудзи, жита і соняшникового насіння на рік.

Підприємство використовує елеваторні комплекси та обладнання для доставки, сушки і транспортування зерна, для експлуатації яких потрібно природний газ.

“16 років тому ми усвідомили, що в середньому наші елеватори споживають втричі більше енерго- і водних ресурсів, ніж будь-яке сучасне закордонне підприємство. Робота нашого підприємства за вартістю газу обходилася дуже дорого. З  урахуванням  цього ми  не  могли  рухатися  в  бік енерговитратних  застарілих  технологій і  вимушені  були приймати найбільш  перспективні нові  технічні  рішення енергозберігаючого напрямку, – розповідає технічний директор ТОВ “Нібулон” Олег Підгородецький. – Тому нашим завданням було створити на основі українського та зарубіжного досвіду та розробок науковців найбільш енергозберігаючу технологію і втілити її за допомогою найсучаснішого обладнання”.

На підприємство зерно потрапляє природної некондиційної вологості. Зберігати його в такому вигляді неможливо, адже воно починає псуватися, киснути та виділяти водень. “Базова вологість зерна, при якій воно може зберігатися роками – 14%. На підприємство воно надходить з вологістю 20%, а кукурудза, наприклад, – 28-30%. Термін зберігання такого продукту – кілька годин. Для того щоб воно не псувалося, проводять сушку зерна”, – пояснює технічний директор.

Раніше сушарки “Нібулона” працювали таким чином: нагорі зерно нагрівали до 120 градусів, а внизу воно різко охолоджувалося при звичайній температурі повітря. При такій технології від значного перепаду температур кукурудза лопалась, утворювалися тріщини, що істотно погіршувало якість продукту.

Щоб уникнути такого ефекту, на підприємстві “Нібулон” почали використовувати сучасні сушарки. “В них зерно надходить при температурі 100 градусів, але далі його не охолоджують, а сушать при  більш  м’яких режимах та кладуть у силос  без  попереднього доведення  його температури до температури  навколишнього  середовища. Там відбувається перерозподіл температури, і волога з внутрішніх шарів зерна надходить до верхніх, рівномірно розподіляючись по всьому об’єму зернівки. Щоб прибрати вологу, ми включаємо систему активного вентилювання”, – пояснює технічний директор.

Таку сушарку на “Нібулоні” в Миколаєві використовували кілька років, але її робота вимагала великої кількісті енергоресурсів. Тож “Нібулон” серйозно зацікавився питанням, як економити енергоресурси та кошти.

Вивчивши власний досвід експлуатації обладнання та проконсультувавшись з українськими науковцями, на “Нібулоні” розробили свій, вже енергоефективний зерносушильний комплекс. “Ми презентували свою технологію, обґрунтували її і отримали кредит за програмою UKEEP, – каже Олег Підгородецький. – На реалізацію нашої розробки ми отримали понад 8 млн євро”.

Завдяки програмі, їх споживання газу скоротилося. “На даний момент ми використовуємо 1,2-1,3 куб.м газу для висушування 1 тони зерна. Старі зерносушарки, які ми використовували до впровадження енергозберігаючих заходів, споживали 2,3 куб.м, тому, фактично, вже вісім років ми використовуємо вдвічі менше природного газу. Очевидно, що це призвело до економії витрат на паливо. Як раз на [витратах за газ] ми економимо майже 300 тис. євро (9 млн. гривень) на рік”, – сказав Андрій Архипов, заступник директора перевантажувального терміналу.

Загальна економія витрат на енергію досягла 15% у порівнянні з показниками до того, як було вжито заходів по збереженню енергії. Всі філії “Нібулона”, побудовані після 2008 року, орієнтовані на енергоефективність і оснащені швидкісними сушарками.

Зменшення залежності від природного газу скоротило негативний вплив на атмосферу. Так, зменшилися викиди СО2 майже на 18 тис. тон на рік, що еквівалентно річним викидам вуглекислого газу від 8 тис. автомобілів.

Завдяки програмі UKEEP нове обладнання також полегшило роботу працівників “Нібулона”. “Раніше на нашій зерносушарці було 7 теплових зон. Для того щоб провести зміну режиму технологічної обробки зерна, оператор самостійно мав підніматися на сушарку і в ручному режимі регулювати налаштування температур, подачу газу та повітря. Бігати по металоконструкціях доводилося за будь-якої погоди. Зараз цей процес автоматизований, що суттєво спрощує роботу”, – каже Андрій Архипов.

Як використання виробничих відходів допомагає компанії “Уніплит” економити 500 тис. євро на рік

Компанія “Уніплит” є лідером деревообробної галузі в Україні. Підприємство спеціалізується на виробництві ДВП, фарбованої ДВПО, фанери та пиломатеріалів. 70% своєї продукції “Уніплит” експортує до країн ЄС та СНД.

До 2006 року всі заводи “Уніплиту” працювали на природному газі. “Коли ціна на газ для України виросла, ми зрозуміли, що наша конкурентоздатність буде падати, тому що зростатиме собівартість виробництва, – розповідає заступник директора з фінансів та економіки ТОВ “Уніплит” Юрій Дубас. – Ми орієнтувалися і на західні ринки, де підприємства не працюють на газі, а використовують відновлювальні джерела енергії”.

Бажаючи позбутися газової залежності, в “Уніплиті” вирішили модернізувати виробничі потужності, що збільшило виробництво та зменшило енерговитрати. “З 2006 року ми почали відмовлятись від використання газу і перейшли на відновлюваний енергоносій – відходи деревини від власного виробництва та навколишніх підприємств. Ми вирішили поставити котли, які замінили наші газові”, – ділиться Юрій Дубас.

У 2006 році “Уніплит” почав співпрацювати з Укрексімбанком, одним з банків-партнерів програми UKEEP. Щоб отримати кредит, підприємству довелося відповідати критеріям програми UKEEP. Кредитні кошти обов’язково мали бути витрачені на підвищення енергоефективності або енергонезалежності підприємств.

“За програмою UKEEP ми вирішили модернізувати наше фанерне виробництво у селищі Дзвиняч. Там ми переобладнали сушку та котельню, яка цю сушку забезпечує теплоносієм – гарячим газом. Сушка використовується в технологічному процесі виготовлення шпону. Раніше ми використовували сушку, яка працювала на природному газі, споживаючи близько 3 млн куб.м газу на рік. В межах проекту UKEEP ми купили іншу сушку, до якої поставили теплогенератор, який працює на крупних фракціях відходів деревини”, – пояснює фінансовий директор.

В цілому компанія “Уніплит” витратила 1,2 млн. євро на реалізацію проекту, з яких 800 тис. євро були отримані в якості позики від UKEEP.

“Ми не говоримо про економію коштів на впровадження енергоефективних заходів. Хоча, звісно, ми економили на відсотках. За 5 років ми зекономили близько 200 тис. євро. Але головне, що ми отримали ці кошти швидко, а отже швидко реалізували проект і отримали віддачу від нього. Ми почали реалізацію проекту UKEEP на нашому підприємстві восени 2011 року, і вже використовували нове обладнання в першому кварталі 2012 року”, – ділиться Юрій Дубас.

“Використання біопалива – деревинних відходів – у середньому до 4 разів дешевше, ніж використання газу. Наразі працювати на газі в будь-якій промисловості збитково. Якби ми залишили наші підприємства на газі, ми би були не рентабельні. Ми би витрачали все зароблене на закупівлю газу, тому що покрити вартість палива при таких об’ємах споживання – нереально. Для нас ця інвестиція була дуже вчасною і вдалою”, – каже Юрій Дубас.

Зараз усі підприємства “Уніплиту” разом економлять близько 15 млн куб.м газу на рік. “Ми економимо близько 400 тис. євро тільки на фанерному виробництві у Дзвинячі. До цього плитне виробництво у Вигоді споживало 10 млн куб.м газу щорічно, отже ми отримали економію ще близько 1,6 млн євро на рік. Це величезна економія. Більше того, без переведення підприємств на роботу на біопаливі вони б взагалі перестали існувати, оскільки б були неконкурентними на ринку”, – пояснює Юрій Дубас.

Модернізація обладнання позитивно вплинула і на виробництво

“Зараз ми закільцювали виробничий процес і виготовляємо екологічно чисте паливо – брикети. Одна зі складових сировини для них – вільха. А вільха з давніх часів вважалася королівським паливом адже має найменшу зольність”, – пояснює провідний інженер-теплотехнік підприємства Олег Петрушка.

Ще кілька років тому питання утилізації відходів було проблемою. Купувати їх ніхто не хотів, ціна була дуже низька, а транспортування вимагало додаткових коштів.

“Ми виробляємо близько 80 тон брикетів з відходів від деревини на місяць. До того ж ми позбавили себе від витрат на транспортування відходів”, – розповідає директор Дзвиняцької філії “Уніплиту” Микола Гречанюк.

Окрім позбавлення від газової залежності, програма UKEEP надала спеціалістам підприємства “Уніплит” і консультативні послуги.

“Спеціалісти в області енергозбереження надавали нам консультації з приводу підбору обладнання, загального аудиту підприємства, де і які можна вжити заходи, щоб зменшити витрати енергоносіїв, – додає Юрій Дубас. – Дана програма не тільки дозволяє взяти гроші і скористатися економічною перевагою, а й безкоштовно отримати кваліфіковану фахову допомогу, що допомогло нам у подальшому самим впроваджувати заходи з енергоефективності”.

Автор: Дар’я Тарасова

Стаття на Espresso.tv