Непотраченные миллионы. Как украинские предприятия уменьшают зависимость от российского газа

Новое современное оборудование и замена газовых котлов помогли таким предприятиям, как “Нибулон” и “Униплит”, ежегодно экономить миллионы долларов и кубометров газа

Украина остается одной из самых энергоемких стран в мире. В течение многих лет искусственно заниженные цены на энергоносители не позволяли властям и потребителям принимать меры для экономии энергии и инвестиций в энергоэффективность.

Однако ситуация резко изменилась. Чтобы сэкономить, жить и работать в комфортных условиях, украинцы начали утеплять свои дома, а местные власти – инвестировать в энергоэффективные меры для общественных учреждений. Украинские предприятия, которые напрямую зависят от источников энергии, также изменили привычки потребления энергии.

Ряд поддерживаемых ЕС программ помогает Украине повысить энергоэффективность. Большинство из них предоставляют техническую помощь, гранты и кредиты для реализации мер по энергосбережению.

Программа UKEEP, разработанная Европейским Банком Реконструкции и Развития (ЕБРР) и поддерживаемая ЕС, является одним из таких проектов, который помог украинским предприятиям снизить зависимость от газа. В рамках программы UKEEP предприятия, осознавшие необходимость проведения мероприятий по экономии энергии, смогли получить кредиты от ЕБРР. В общей сложности ЕБРР выделил 180 млн. евро на финансирование малых и средних предприятий в Украине.

Финансирование предоставлялось в виде займов, предоставленных банкам-участникам по рыночным ставкам. За короткий промежуток времени предприятия не только снизили потребление природного газа, что помогло им значительно сократить затраты и улучшило их производственные уровни за счет повышения качества своего продукта и условий работы сотрудников. Кроме того, когда оборудование работает на биотопливе, это приводит к снижению негативного воздействия на окружающую среду путем сокращения выбросов CO2.

Мы посетили предприятия “Нибулон” и “Униплит”, которые поделились с нами своим опытом внедрения энергосберегающих мер и продемонстрировали свои результаты.

Как крупнейшая аграрная компания Украины вдвое сократила потребление природного газа

“Нибулон” является одним из крупнейших в Украине производителей и экспортеров сельскохозяйственной продукции. Предприятие имеет широкую сеть с 46 филиалами в 12 регионах Украины и экспортирует более чем 4,6 миллиона тонн пшеницы, ячменя, кукурузы, ржи и семян подсолнечника в год.

Предприятие использует элеваторные комплексы и оборудование по доставке, сушке и транспортировке зерна, для эксплуатации которых требуется природный газ.

“Шестнадцать лет назад мы поняли, что в среднем наши элеваторы потребляют втрое больше энергии и воды, чем любое современное западное предприятие. Работа нашего предприятия была очень дорогой из-за расходов на газ. Учитывая это, мы не могли двигаться в сторону старых энергозатратных технологий и были вынуждены принять наиболее перспективные новые технические решения энергосберегающего направления, – рассказал технический директор компании “Нибулон” Олег Пидгородецкий. – Именно поэтому наша цель состояла в том, чтобы создать более энергоэффективную технологию, основанную на украинском и зарубежном опыте, и реализовать ее с помощью самого современного оборудования”.

На предприятие зерно попадает природной некондиционной влажности. Хранить его в таком виде невозможно, ведь оно начинает портиться, киснуть и выделять водород. “Базовая влажность зерна, при которой оно может храниться годами – 14%. На предприятие оно поступает с влажностью 20%, а кукуруза, например, – 28-30%. Срок хранения такого продукта – несколько часов. Для того чтобы оно не портилось, проводят сушку зерна”, – говорит технический директор.

Ранее сушилки “Нибулона” работали таким образом: наверху зерно нагревали до 120 градусов, а внизу оно резко охлаждалось при обычной температуре воздуха. При такой технологии от значительного перепада температур кукуруза лопалась, образовывались трещины, существенно ухудшалось качество продукта.

Чтобы избежать такого эффекта, на предприятии “Нибулон” начали использовать современные сушилки. “В них зерно поступает при температуре 100 градусов, но дальше его не охлаждают, а сушат при более мягких режимах и кладут в силос без предварительного доведения его температуры до температуры окружающей среды. Там происходит перераспределение температуры, и влага из внутренних слоев зерна поступает в верхние, равномерно распределяясь по всему объему зерновки. Чтобы убрать влагу, мы включаем систему активного вентилирования”, – объясняет технический директор.

Этот метод сушки был использован “Нибулоном” в его Николаевском филиале, но для его эксплуатации потребовалось много энергетических ресурсов. В результате “Нибулон” заинтересовался поиском новых методов экономии энергоресурсов и денег.

Изучив собственный опыт эксплуатации оборудования и проконсультировавшись с украинскими учеными, “Нибулон” разработал собственный энергоэффективный зерносушильный комплекс. “Мы представили наши собственные технологии, получили одобрение и кредит в рамках программы UKEEP, – сказал Олег Пидгородецкий. – Мы получили более 8 миллионов евро на реализацию нашего проекта”.

Благодаря программе, потребление газа сократилось. “В настоящий момент мы используем 1,2-1,3 м3 газа для высушивания одной тонны зерна. Старые зерносушилки, которые мы использовали до внедрения энергосберегающих мер, потребляли 2,3 м3, поэтому, фактически, уже восемь лет мы используем вдвое меньше природного газа. Очевидно, что это привело к экономии затрат на топливо. Как раз на [расходах за газ] мы экономим почти 300 тыс. евро (9 млн грн) в год”, – сказал Андрей Архипов, заместитель директора перегрузочного терминала.

Общая экономия затрат на энергию достигла 15% по сравнению с показателями до того, как были приняты меры по экономии энергии. Все филиалы “Нибулона”, построенные после 2008 года, ориентированы на энергоэффективность и оснащены скоростными сушилками.

Снижение зависимости от природного газа уменьшило отрицательное влияние на атмосферу. Выбросы CO2 сократились почти на 18 тыс. тонн в год, что эквивалентно годовым выбросам CO2  8 тысяч автомобилей.

Благодаря программе UKEEP, новое оборудование также облегчило работу работников “Нибулона”. “Раньше на нашей зерносушилке было 7 тепловых зон. Для того чтобы провести смену режима технологической обработки зерна, оператор самостоятельно должен был подниматься на сушилку и в ручном режиме регулировать настройки температур, подачу газа и воздуха. Бегать по металлоконструкциям приходилось в любую погоду. Сейчас этот процесс автоматизирован, что существенно упрощает работу”, – говорит Андрей Архипов.

Как использование производственных отходов помогает компании “Униплит” экономить 500 тыс. евро в год

Компания “Униплит” является лидером деревообрабатывающей отрасли в Украине. Предприятие специализируется на производстве ДВП, окрашенной ДВПО, фанеры и пиломатериалов. 70% своей продукции “Униплит” экспортирует в страны ЕС и СНГ.

До 2006 года все заводы ООО “Униплит” работали на природном газе. “Когда цена на газ для Украины выросла, мы поняли, что наша конкурентоспособность будет падать, так как будет расти себестоимость производства, – рассказывает заместитель директора по финансам и экономике ООО “Униплит” Юрий Дубас. – Мы ориентировались и на западные рынки, где предприятия не работают на газе, а используют возобновляемые источники энергии”.

Желая избавиться от газовой зависимости, в “Униплит” решили модернизировать производственные мощности, что привело к росту производства и уменьшению энергозатрат.

“Мы начали отказываться от использования газа, и перешли на восстанавливаемый энергоноситель – отходы древесины от собственного производства и окружающих предприятий. Мы решили поставить котлы, которые заменили наши газовые”, – делится Юрий Дубас.

В 2006 году “Униплит” начал сотрудничать с Укрэксимбанком, одним из банков-партнеров программы UKEEP. Чтобы получить кредит, предприятию пришлось соответствовать критериям программы UKEEP. Заемные деньги потратили на повышение энергоэффективности или энергетической независимости предприятий.

“С помощью программы UKEEP мы решили модернизировать наше фанерное производство в поселке Дзвиняч. Там мы переоборудовали сушку и котельную, которая эту сушку обеспечивает теплоносителем – горячим газом. Сушка используется в технологическом процессе изготовления шпона. Ранее мы использовали сушку, работавшую на природном газе, потребляя около 3 млн м3 газа в год. В рамках проекта UKEEP мы купили другую сушку, к которой поставили теплогенератор, работающий на крупных фракциях отходов древесины”, – объясняет финансовый директор.

В общей сложности компания “Униплит” потратила 1,2 млн. евро на реализацию проекта, из которых 800 000 евро были получены в качестве займа от UKEEP.

“Мы не говорим об экономии средств на внедрение энергоэффективных мероприятий. Хотя, конечно, мы экономили на процентах. За 5 лет мы сэкономили около 200 тыс. евро. Но главное, что мы получили эти средства быстро, а значит быстро реализовали проект и получили отдачу от него. Мы начали реализацию проекта UKEEP на нашем предприятии осенью 2011 года, и уже использовали новое оборудование в первом квартале 2012 года”, – делится Юрий Дубас.

“В среднем, использование биотоплива в 4 раза дешевле, чем использование газа. Сейчас работать на газе в любой промышленности убыточно. Если бы мы оставили наши предприятия на газе, мы были бы нерентабельны. Мы бы тратили все заработанное на закупку газа, так как покрыть стоимость топлива при таких объемах потребления – нереально. Для нас эта инвестиция была очень своевременной и удачной”, – говорит Юрий Дубас.

Теперь все филиалы компании “Униплит” экономят около 15 млн. м3 газа в год. “Мы экономим около 400 тыс. евро только на фанерном производстве в Дзвиняче. До этого плитное производство в Выгоде потребляло 10 млн. м3 газа ежегодно, поэтому мы получили экономию еще около 1.6 млн. евро в год. Это огромная экономия. Более того, без перевода предприятий на работу на биотопливе, они бы вообще перестали существовать, поскольку были бы неконкурентны на рынке”, – объясняет Юрий Дубас.

Модернизация оборудования положительно повлияла на производство

“Сейчас мы закольцевали производственный процесс и изготавливаем экологически чистое топливо – брикеты. Одна из составляющих сырья для них – ольха. А ольха с давних времен считалась королевским топливом, ведь она имеет наименьшую зольность”, – объясняет ведущий инженер-теплотехник предприятия Олег Петрушка.

Всего несколько лет назад вопрос утилизации отходов был серьезной проблемой. Никто не хотел покупать отходы, стоимость была слишком низкой, а транспортировка – слишком дорогостоящей.

“Мы производим около 80 тонн брикетов из древесных отходов в месяц. К тому же мы избавились от расходов на транспортировку отходов”, – рассказывает директор Дзвинячского филиала “Униплита” Николай Гречанюк.

Помимо оказания помощи предприятию в сокращении газовой зависимости, программа UKEEP предоставила техническую экспертизу компании “Униплит”.

“Специалисты в области энергосбережения давали нам консультации по подбору оборудования, общему аудиту предприятия, где и какие можно принять меры, чтобы уменьшить расходы энергоносителей, – добавляет Юрий Дубас. – Данная программа позволяет не только взять деньги и воспользоваться экономическим преимуществом, но и бесплатно получить квалифицированную профессиональную помощь, что помогло нам в дальнейшем самым внедрять мероприятия по энергоэффективности”.

Автор: Дарья Тарасова

Статья на Espresso.tv